企業(yè)在推行看板管理時，如何知道自己的公司需要多少看板呢？如果計劃數(shù)量過多，就會造成浪費，針對這一問題，7S管理咨詢公司提出看板數(shù)量計算方式：

一、看板管理—看板的數(shù)量的計算方式大致有兩類：

1、外部供應商的外協(xié)看板

因為外部供應商一般距離相對比較遠，生產(chǎn)提前期長，考慮運輸成本，必須批量性地進行零件供應。所以對于外部供應商或外協(xié)廠，都是采用讓供應商進行定時的供應，或者自己定時進行收集的方式。

2、看板管理—內(nèi)部前工序的看板

一般內(nèi)部工序間距離短，生產(chǎn)提前期相對消耗時間小，所以都是進行非常小的批量的領取方式。

二、看板管理之定時供應時的看板數(shù)量計算

1、需要理解看板交貨周期的概念

交貨周期表示法：A-B-C，其中：

A：物料的領取日間隔。

B：領取日的領取次數(shù)。領料間隔和時間點應考慮：現(xiàn)場暫存區(qū)空間、物流人員負荷、每次領料所耗時間、作息時間。

C：領料前置期系數(shù)=領料前置期/領料周期(相鄰兩次領料時間)。如果小于1，則取,1，大于1小于2則取2，依此計算。

一般常見的交貨周期的指令發(fā)出，物料到達時間圖如圖1所示。

2、圖2是常見的形式，例如圖2中：

①、組裝日需求8000pcs。

②、每箱收容數(shù)500pcs。

③、生產(chǎn)時間8：00-17：00，合計8小時。

④、每兩小時領一次料，即每天4次。

⑤、每次領料提前期為160min,

⑥、領料前置期系數(shù)為160/120，1<1.25<2，取系數(shù)為2,故交貨周期為1-4-2。

三、看板管理之定時供應方式的看板數(shù)量的確定

廠商交貨周期：A-B-C；需求D；包裝數(shù)d(每張看板對應的物料數(shù)量)。

1、包裝數(shù)設定原則：

①、一致性原則：同系列不同料號零件，包裝數(shù)應一致，且不輕易變化。

②、定比例原則：同一零件部門供應在一個成品料號上同時使用的不同系列零件時，包裝數(shù)大小應盡量參照BOM上的比例設定。

③、包裝數(shù)上限控制：上限不超過一個領料周期內(nèi)后段需求。

④、作業(yè)方便原則：選擇合適的包裝方式及包裝數(shù)，必要時改變以利于作業(yè)。

2、如果包裝數(shù)過大：

①、優(yōu)點：領料看板張數(shù)少，運作簡單方便。

②、缺點：后工序消耗少，造成下次領料后WIP過多，領料間隔也隨之改變。

3、如果包裝數(shù)過?。?/p>

①、優(yōu)點：領料數(shù)量彈性大。便于壓縮后工序暫存量。

②、缺點：領料看板張數(shù)增加，造成易丟失等運作困擾。

例如：BOM中塑料零件A、B用量比例為2：1，若裝配2h需求A料號3000件，B料號1500件，則建議包裝數(shù)為A：1000件，B：500件，可以以此將WIP管控在穩(wěn)定水平(最多2.5-3小時需求量)。

4、領取看板張數(shù)設定

領取看板張數(shù)設定=(D/d)x(A/B+AxC/B+a)，通常安全系數(shù)a=0.2-0.5。安全系數(shù)a考慮以下因素制定：使用量的變動；領料、發(fā)料時間延遲；在各工序內(nèi)搬運的時間延遲；看板回收、發(fā)包的時間。

如果是在廠內(nèi)各部門間，一般已經(jīng)將A、B、C三項的時間計算在領料前置期時間里面。領取提前期在廠內(nèi)小于1，向上取整后可認為已包括A使用量的變動，故在廠內(nèi)周轉(zhuǎn)的看板張數(shù)計算時，建議可直接取a值為0。

四、看板管理之公式可作以下理解：

(D/d)x(A/B)為后工序線上看板張數(shù)。

(D/d)x(AxC/B)為領取和回程路上的看板張數(shù)。

(D/d)xa為安全庫存的看板張數(shù)。

注：

①、看板張數(shù)無條件進整數(shù)；

②、最少發(fā)行張數(shù)為1張。

例如：1日的使用量160個，1箱包裝數(shù)8個，安全系數(shù)a=0.2，交貨周期為1-4-2，則：

看板張數(shù)=(D/d)x(A/B+AxC/B+a)=160/8x(1/4+1x2/4+0.2)=19張

其中后工序線上5張，領取和回程路上10張，安全庫存4張。