【客戶背景】

一家專業(yè)生產汽車制動系統的合資公司，產品幾乎覆蓋了歐美、日韓的所有車型。同時水泵的可提供型號達到了 500 種，主要是滿足上面這幾個國家主流車型的需要。同時，借助市場調研和與一些客戶的緊密合作，該公司的產品型號數一直在穩(wěn)定地伴隨市場的需要而增加。

【現狀分析】

○ 成品庫存：目視化管理已經有意識的應用，問題在于目前存貨量水平較高，約占年銷售收入的近 15 % , 增加了制造成本（儲存、運輸及管理）及呆滯庫存的風險，尤為重要的是，庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。

○ 生產線及半成品管理：部分數控機床一人三機操作，減少了人員等待的和搬運距離，說明公司具備了一定的精益思想；但更多工序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時加工生產和周轉批量較大，造成較長的生產周期，尤其是存在瓶頸工序，該工序在制品存量較多，導致生產流程不夠順暢，制約了生產效率。

○ 現場管理：裝配線、毛坯鑄造、熱處理車間現場管理和目視控制的改善機會較顯著，突出表現在：

▲ 裝配線產品追溯性標示過程復雜，造成冗雜處理的浪費；手工打標記等不僅勞動強度大，而且容易造成疲勞錯誤。

▲ 裝配工位的作業(yè)方法、時間分析以及人機工程（材料傳送和取放過程）等方面有待進一步完善。

▲ 鑄造車間產品種類和生產區(qū)域無標示，將導致分檢的時間損失及混淆。

▲ 鑄造現場、熱處理車間5S 尚有較大改進空間，尤其是整頓、清潔和進一步的標準化工作。

○ 其他影響：同時，制造方式的變革也暴露出在原來的成批生產方式中隱藏至深的大量問題，如設備故障多發(fā)，維修速度慢以及缺乏保養(yǎng)；設備換模具時間長；刀具整備時間長；作業(yè)員技能單一等。

【解決方案】

公司根據調研結果，從如下幾方面對客戶實施了咨詢

○ 根據客戶節(jié)拍需求，進行小批量多頻次的生產和物料周轉（目標：單件流），縮短生產周期；

○ 應用快速換模的項目方法（四步法）和技術手段，縮短生產線的換型時間；

○ 推行TPM，提高生產效率；

○ 運用IE工程和看板管理，輔以必要的柔性生產布局設計及多技能員工培訓，改善現有的工藝及流程，消除瓶頸限制；

○ 現場的物流及5S改善，減少搬運、尋找、等待等浪費活動。

【改善效果】

經過10個月的第1期咨詢項目項目的改善，生產提前期 從15天縮短到5天；在制品減少66%，實現流暢化制造；月產量提高了30%，不良率由8% 降到了4%，OEE從原來的60%提高到85%。