7S培訓公司概述：所謂精益生產管理活動是一個持續(xù)改進、不斷進步的過程，需要企業(yè)建立一個科學、完善的管理體系，從而能夠更加有效的推動工作持續(xù)深入開展。公司在裝備實現大型化、現代化以后，針對生產現狀、人員素質等情況，建立全員全方位6S精益管理體系，精心設計了十大管理模塊，將精細化管理延伸、覆蓋到工作中的方方面面，以期達到全面快速提升的目標。6S精益管理體系十大模塊初步運行數月時間，就取得了顯著成效。

鋼鐵6S精益管理

我們相信，隨著公司6S精益管理體系全面運行，精細化管理必將取得更大突破，收到更好效果。

曾經以“XX經驗”享譽全國的公司，在探索精細管理的進程中，有了自己創(chuàng)造性舉措———全面推進“6S精益管理工程”，初步定為“十大精益管理模塊”。

全面推進6S精益管理工程僅僅半年多時間，其帶來的“裂變”能量，令人震撼，初步實現了從“形”到“神”的合一。

———6S漸成習慣。現場和環(huán)境發(fā)生巨大變化。廠房內外環(huán)境煥然一新，工作效率全面提升。綠地、鮮花、噴泉以及剛投入使用的靚麗北大門與現代化鋼城渾然一體。

———新產品研發(fā)步步為營，速度加快。今年1~9月，開發(fā)新產品30個，14個產品填補了河北省的空白。

———能源降本成效突出。今年上半年節(jié)能3.96萬噸標煤，噸鋼耗新水降至3.48立方米，水重復利用率超過97.13%，為行業(yè)先進水平。

———新區(qū)轉爐煤氣回收噸鋼最高達到135立方米；全負能煉鋼噸鋼最高負11.5公斤標煤，步入國際領先行列。

一切變化源于什么？源于已經走進2.4萬名公司職工心中的———6S精益管理工程，“十大精益管理模塊”。

創(chuàng)新管理模式：

從6S切入

近年來，隨著公司規(guī)模的不斷擴大，過去粗放的管理模式越來越不適應裝備大型化、工藝現代化、過程信息化、管理精細化的要求，為此，公司大膽創(chuàng)新管理模式。

去年8月，公司與清華大學合作，全面推行6S現場管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）。經過4個多月的努力，現場環(huán)境發(fā)生了顯著變化，寬闊的馬路，園林式景觀設計，鮮花、假山讓人耳目一新。

進入2010年，公司在現場改善的基礎上，重點向素養(yǎng)的形成和精益管理轉變。邀請廈門慧泉公司專家對生產環(huán)節(jié)、工藝流程進行診斷梳理，確定了“精益生產、精益物流、TPM設備管理、質量管理、財務管理、標桿管理、SBU新產品研發(fā)、安全能源管理、班組建設、6S深化管理”十大模塊，進一步細化、完善各項管理制度，建立起6S精益管理體系，以6S現場管理為基礎，以十大模塊建設為手段，掀起了建立6S精益管理體系的全員行動。

根據專家指導，鋼廠于4月成立了“鋼廠精益生產與物流管理推進小組”，并設立了質量改善和產能提高兩個課題攻關組并制定了詳細的措施。推行“列車時刻表”式的組織模式，由專人負責實施和效果檢查，不斷對措施進行完善。經過4個月的運行，該廠轉爐作業(yè)效率顯著提升，每爐次作業(yè)時間減少兩分鐘，即轉爐車間每月多產鋼300爐次，連鑄車間板坯定尺合格率提升到90%以上，含鈮鋼月產突破50000噸，改判量也降低到了2000噸以下，無論是生產組織時間還是各項工序指標，都有了較大改善。

新區(qū)熱軋廠，在公司人眼里是西區(qū)一個設備先進、管理完善的生產廠，在慧泉公司專家診斷下，引入了總體設備效率概念。

總體設備效率，不是過去生產廠常說的設備完好率或者設備故障率、停機時間，而是對公司人非常陌生的一個概念。通過計算總體設備效率與行業(yè)先進水平的差值，該廠很快找到了主攻方向，工序分析、制定標準化作業(yè)說明書、優(yōu)化工藝等一系列工作隨即跟進，有效減少了各生產環(huán)節(jié)的占用時間。僅卷取側導更換時間由45分鐘縮短為18分鐘一項，該廠每天可減少切換時間27分鐘，每天可多生產9卷鋼卷，通過改善還使卷型缺陷大幅度降低，由去年的0.19%降低到8月份的0.06%。

“去年展開的6S現場管理是做好今年工作的基礎，沒有前期的現場整頓，后期各項工作就不能很好開展。按照計劃，目前公司推行的十大精益管理模塊全面運行，成效顯著。”公司系統(tǒng)創(chuàng)新部副部長李春宇深有感觸地說。

TPM設備管理模塊:

全面提升設備綜合率

“從3月份推行設備管理模塊TPM以來，最大的好處是感覺到能夠快速解決設備問題，實現了事前預防，減少了設備事故，提高設備綜合效率。今年4~9月，我廠的冷軋深加工產品平均突破20萬噸大關，實現了多贏目標，達到了設備綜合效率最大化的目標，效果太明顯了。”公司冷軋廠職工程志遠興奮地說。

一個新生事物在推廣前遇到諸多困難。冷軋廠作為TPM模塊管理的示范單位也不例外，該廠以制度為保障，明確了各車間、科室TPM管理人員的職責，靠著嚴格的管理制度和職工認真執(zhí)行，該廠在6月份TPM設備管理模塊工作的階段性驗收評比中，榮獲公司第一名。在獲得榮譽的同時，靠著TPM的設備管理的先進方法也確實解決了不少生產難題。

在沒有推行TPM管理模塊之前，該廠酸軋生產線酸洗入口發(fā)生過這樣的事情。酸軋生產線酸洗入口步進梁采用人工上卷方式，天車工操作室距離上卷位置30多米，很難精確定位上卷。在運輸鋼卷過程中，鋼卷重心容易偏移，經常造成鋼卷墜落事故，影響了質量和安全。

對此，酸軋生產線專業(yè)點檢員劉新華借用TPM管理模塊，根據鋼卷重心，繪制出不同鋼卷寬度的3條彩線，操作人員根據3條彩線操作天車放置鋼卷，確保了鋼卷重心不偏，減少了事故發(fā)生。這樣長期困擾生產的難題得到徹底解決，從3月至今，事故為零，真正達到了TPM的管理效果。

“運用TPM設備管理模塊，我們酸軋線平均作業(yè)率由去年的78.9%上升至今年8月份的81.87%，設備作業(yè)率明顯提高。”酸軋車間副主任李建華說。

按照TPM設備管理模塊要求，各單位在6S現場治理基礎上，開展了污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、危險源、缺陷源的“六源”查找和治理，制定點檢基準目視化標識，提高了設備點檢效率。TPM設備管理模塊自3月份開始運行，公司設備事故故障時間逐月下降，從4月份66小時降低到8月份14小時。

“現在設備基本沒有漏油，降低油品消耗10%以上。”在連鑄連軋廠地下液壓站，副廠長劉鳳潮介紹，“連鑄連軋生產線1992年投產，在公司算是老設備了，通過TPM設備管理，老設備煥發(fā)了青春，設備故障率由1.2%降低到0.6%，薄規(guī)格、‘雙高’產品占月產量70%以上。”

SBU新產品研發(fā)模塊：

實現“產、銷、研”一體化

近年來，公司加快推進精品戰(zhàn)略，建立健全產、銷、研一體化機制，初步形成了8個系列特色產品，即冷軋深沖板系列等；開發(fā)并打造高級別管線鋼等9大類精品；由規(guī)模效益型向品種質量效益型轉變。

“今年1~9月，我們研發(fā)出新品種30個，其中14個新品種填補了河北省空白，這對于我們產品研發(fā)人員來說是一種極大的鼓舞。以SBU產品研發(fā)管理模塊為抓手，瞄準國內稀缺產品努力工作，挺進產品高端。”公司技術中心產品研發(fā)所所長說。

企業(yè)之間的競爭，其實是創(chuàng)新能力的競爭。公司根據國家調控政策，結合市場需求，加快產品結構調整步伐，相繼建成投產了一大批大型化、現代化生產線。隨著新區(qū)二冷軋等項目建成投產，公司整體裝備將達到“國內領先，國際一流”水平。推行SBU管理模塊，成了公司打造競爭新優(yōu)勢的迫切要求。

“隨著SBU管理模塊的推行，研發(fā)組織模式改變，從管理人員到基層員工的觀念都在不斷革新，管理者逐漸向服務者轉變，員工的自我經營意識不斷提高，由原來那種被動地執(zhí)行上級安排轉變到主動面向市場。”技術中心主任這樣描述新產品研發(fā)模塊的機制運行。

SBU工作啟動后，公司產品研發(fā)各項工作更加快速地執(zhí)行，成功開發(fā)熱卷板海洋石油平臺用美標結構鋼ASTMGrAA/ASTMGrCA283、螺旋焊管L450MB、20號鋼、工程機械行業(yè)高強鋼HQ600、輕軌用鋼坯55Q等新產品。“IF鋼這個被譽為‘汽車外衣’的高端產品，我們從立項到成功軋制，前后不到3個月的時間，產品成功研發(fā)速度之快在國內罕見；這都是借助SBU產品研發(fā)管理模塊取得的結果。”公司IF鋼熱軋工藝組負責人欣喜地說。

截至目前，公司十大模塊都在有序推進：

———精益物流模塊：今年上半年，汽車倒運量比去年同期下降65.91%，物流費用下降1.5億元。路運進出廠能力逐月攀升，目前基本實現了每天路運進出廠1000車的目標。

———班組建設模塊：開展宣傳培訓，提升了班組長綜合能力，建立班組長工作日志和管理日記，實現了班組長管理標準化。

———6S深化管理模塊：進行電氣線路、管路管道的查核，將6S由現場美化向現場管理化轉換，杜絕了將活動變成一陣風潮的現象；將各單位和作業(yè)區(qū)域進行優(yōu)秀、合格、后進分類，通過結對學習，使6S由局部深化轉變?yōu)槿嫔罨?/p>

———標桿管理模塊：通過高端對標，組織14支攻關隊，制定了77項重點保證措施，促進挖潛增效不斷取得新成效?？鄢牧蠞q價等因素影響，今年1~8月，公司可比產品成本與上年相比降低9.7億元，累計挖潛增效20.95億元。

———財務管理模塊：進一步細化了成本核算體系，目前正在組織ERP財務系統(tǒng)切換工作。

征途開啟，一片開闊。公司6S精益管理體系從試點到全面鋪開，已經有了良好開端，也必將為公司帶來更為巨大的變化。