6S咨詢服務(wù)中心5S咨詢公司概述：日本的工廠向以整齊、清潔聞名于世，這都得感謝所謂5S管理的管理技巧，可以用來培養(yǎng)現(xiàn)場工人的良好工作習(xí)慣，5S管理運動背后所蘊含的理念是：整齊、清潔與紀律化的工作現(xiàn)場乃是制造高品質(zhì)產(chǎn)品、杜絕量費，以及維持高生產(chǎn)能力的必要條件。

工廠如何推行5S管理

5S管理代表五個日本單字：SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（標準）、以及SHITSUKE（教養(yǎng)），以下就是按步推行5S管理運動的簡介。 推行中的5S管理 在推行5S管理運動前，第一件事情就是先到工廠現(xiàn)場周圍環(huán)境拍照存證，將來推行5S管理運動后，在拍照比較，可以立即看出推行的成效。

整理環(huán)境（Clear up the area）。在任何工廠里都有廢棄或不需要的物品，這些物品目前生產(chǎn)用不著，應(yīng)以紅色標簽區(qū)別，任何人見到都知道應(yīng)予搬移或拋棄，不過，廠區(qū)應(yīng)先確定不需要之標準以避免爭端，然后指派第三者（通常為管理部門）著手上標簽。 整理儲藏所（Organize storage places）。

環(huán)境清潔后，應(yīng)再整理儲藏所，并以文字或數(shù)字、顏色等明顯標示各項物品存放位置，整理儲藏所時，應(yīng)牢記三個關(guān)鍵因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少數(shù)量（How Many），標示應(yīng)清楚明白并易于識別，應(yīng)采開放式儲藏系統(tǒng)，否則各項工具不易保持整齊。 全面清掃（Consolidate clearing procedure）。廠區(qū)清掃涵蓋三大范圍：倉儲區(qū)、設(shè)備與環(huán)境。應(yīng)先劃分責(zé)任區(qū)域，并將清掃的責(zé)任分派給現(xiàn)場工作人員。在共同責(zé)任區(qū)內(nèi)，可以采用輪班制度。最好將個人責(zé)任歸屬與清掃項目制表公布于現(xiàn)場，每一個人都看得見的地方，讓每一位員工都養(yǎng)成每天清掃五分鐘的習(xí)慣，五分鐘聽起來很短，但如果持之以恒，效果是十分驚人的。 把整潔的工作現(xiàn)場當(dāng)作一項標準來追求（Standardize a spotless workplace）。

只要每人付出一點小小的努力，現(xiàn)場就永遠保持整潔，秘訣在于牢記三個沒有（No）的原則：沒有不需要的物品，沒有雜亂，沒有骯臟。在達成這一標準前，應(yīng)派人定期檢查評分。、 執(zhí)行視覺管制（Implement visual control）。有批評才有進步，5S管理運動也是一樣，理想的工作現(xiàn)場應(yīng)該是一望即知問題所在，解決問題也就容易的多，經(jīng)過一段時間后，現(xiàn)場的外貌也許有了很大的改變，請你再照一些照片，然后根5S管理運動實施前的照片比較。最好辦一次照片展覽，這是對現(xiàn)場員工最好的教育，此外，也不要忘記了對執(zhí)行5S管理具有成效的現(xiàn)場單位或員工，給與適當(dāng)?shù)莫剟睢?/p>

5S管理的成效 現(xiàn)在你的工廠看起來整潔多了，但這只是5S管理運動的開始而已，千萬不要松懈，下一個目標是潛移默化，把5S管理變成工廠的習(xí)慣。 管制存貨水平（Control sock levels），在不影響生產(chǎn)的前提下，應(yīng)設(shè)法逐步降低存貨水平，做法很簡單：利用紅色（紅線或標簽）表示存貨之最高水平，黃色標示最低水平，慢慢降低紅色標簽的位置，如此即可加強存貨管制，減少積壓存貨。 容易取用，容易歸位（Make it easy to use and return things）。各種夾具、工具與備品放置之位置，應(yīng)標示名稱和編號，最好畫出工具的形狀，精確標示位置所在，理想的工具位置，應(yīng)該臨近相關(guān)的機器設(shè)備，才能隨取隨用，用后立即歸位，還可以利用不同顏色區(qū)別不同之工具或原料備品，令使用者更易于識別。

隨時清理與清點（Always clean and check）在現(xiàn)場隨時清理雨情點，目的是要做到零故障，零錯誤，以及零中斷，每一個與生產(chǎn)流程相關(guān)的環(huán)節(jié)都應(yīng)該隨時清理雨情點，劃分責(zé)任區(qū)域，指派清理雨情點工作予現(xiàn)場人員。設(shè)定前點項目與清理之順序，并列入日常工作之一環(huán)。工廠的維護應(yīng)該由現(xiàn)場人員自己來做。 維持整潔的工作現(xiàn)場（Maintain a spotless workplace）前面提到的三個整理重點--何地、何物、以及多少數(shù)量--是否都已做到？是否已經(jīng)設(shè)定標準，杜絕現(xiàn)場及倉儲中不需要的物品？假如現(xiàn)場有不需要的物品，由誰來負責(zé)搬運？所有的工具是否已經(jīng)歸還原位？如有骯臟是否立即清掃？員工每天清掃是否已經(jīng)習(xí)慣？應(yīng)該排人定期及不定期檢查。 全公司維持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教養(yǎng)應(yīng)該著手于嚴格的要求，各級主管應(yīng)該放寬胸懷，可以批評別人，也要接受批評，所謂"預(yù)防勝于治療"，現(xiàn)場的事故防患于未然。工人缺乏教養(yǎng)，主管應(yīng)該職責(zé)的是領(lǐng)班、組長，而不是工人。領(lǐng)班、組長應(yīng)負責(zé)教導(dǎo)工人，并創(chuàng)造活潑明朗的工作環(huán)境。

預(yù)防性的5S管理 當(dāng)5S管理經(jīng)過潛移默化，逐漸根棲于你的工廠，你的下一個目標就是加入世界一流公司的行列，為了達成此一目標，還要加倍努力才行。 去處不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理時一再出現(xiàn)，請趕快找出一再出現(xiàn)的原因。與其事后處理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是維持并降低庫存水平。 避免雜亂（Avoid disorganization）關(guān)于工具的使用，可能你的工人已經(jīng)知道用畢歸位，并加以整理，但現(xiàn)場還是相當(dāng)雜亂，為了能解決問題，不能只知道雜亂的現(xiàn)象，卻不知道雜亂的原因。

可能原因如下：儲藏所并非固定，或未明顯的標志放置位置；工人教養(yǎng)或訓(xùn)練不足；堆放之物品超過正常需要量。 清掃后不再骯臟（Cleaning without getting dirty again）骯臟在被注意到以前，往往已經(jīng)在工廠散布開來，散布的媒介包括風(fēng)、水、油、工人制服、鞋底、輪胎（如堆高機）等。除非消除臟亂之源，否則清不勝清，掃不勝嫂，臟亂永遠存在。想要清掃后不再骯臟，就必須找出原因，對癥下藥，更應(yīng)該避免工作本身制造骯臟（例如加油時油灑落地面，或是運貨卡車經(jīng)過，輪胎將大量污泥帶進工廠）。 預(yù)防環(huán)境退化（Prevent degradation of the environment）整齊與清潔是效率的表征，一個骯臟的工廠要談品質(zhì)和效率，無異于緣木求魚。為了防止環(huán)境之退化，我們不但要推行5S管理，還要推行預(yù)防性的5S管理，亦即預(yù)防性的清理、整頓與清掃。

你應(yīng)該十分清楚自己工廠的缺失，掌握5S管理的要點，致力改進，提高標準，這樣你已經(jīng)朝向5S管理模范工廠邁進中。 有計劃的訓(xùn)練（Systematize training）應(yīng)讓現(xiàn)場工人自動自發(fā)、承擔(dān)責(zé)任、解決問題。建設(shè)性批評雖然有效，不過一旦災(zāi)害發(fā)生，仍然于事無補。只要不斷加強員工教育訓(xùn)練，人為地意外或災(zāi)害必可減少。 一家公司在一年中，至少應(yīng)該撥出幾個月來推行5S管理運動，活動內(nèi)容包括：5S管理研討會、5S管理競賽等。公司高級主管每月至少巡視工廠一次檢視5S管理成效。

另一有效的辦法是輯印5S管理簡訊，供員工閱讀，這是教育現(xiàn)場工人的有效方法，此外，也可以在晨間上班前，或在晚間下班后安排五分鐘的簡短會議，檢討5S管理的成效。 一旦5S管理在你的工廠里已經(jīng)根深蒂固、潛移默化，你的工廠就已經(jīng)登列世界一流工廠的行列。