6S咨詢服務(wù)中心6S現(xiàn)場管理咨詢公司概述：很多時(shí)候，改善并沒有多大難度，員工往往缺乏的是識別的能力，不知道哪里有問題，不知道從哪里入手... ...

工廠不良現(xiàn)象造成的浪費(fèi)

本篇總結(jié)了工廠現(xiàn)場24種常見的不合理現(xiàn)象，并教大家一些簡單實(shí)用的方法，可以發(fā)動(dòng)現(xiàn)場所有員工進(jìn)行識別改進(jìn)。

一、觀察人的動(dòng)作

1、頻繁走動(dòng)。通過布局優(yōu)化，搬運(yùn)規(guī)劃，自動(dòng)化小車，線旁布置等實(shí)現(xiàn)。

2、大幅彎腰。通過設(shè)計(jì)桌臺，增加底座高度，物料小車等實(shí)現(xiàn)。

3、反復(fù)轉(zhuǎn)身。通過改變設(shè)施位置，改善作業(yè)方式，增加輔助工具等實(shí)現(xiàn)。

4、重物高舉。通過輔助設(shè)施（如電葫蘆），滑輪輔助，踏臺或降低需求高度等實(shí)現(xiàn)。

5、盡力伸手。通過布局改進(jìn)，簡易自動(dòng)化物料存儲架等實(shí)現(xiàn)輕松拿取。

6、用力推拉。通過減少批量，改進(jìn)移動(dòng)小車，設(shè)計(jì)滑軌，或自動(dòng)搬運(yùn)設(shè)施實(shí)現(xiàn)。

7、扭曲身姿。通過改進(jìn)作業(yè)對象位置，移動(dòng)座椅，或工具改善等實(shí)現(xiàn)。

8、危險(xiǎn)動(dòng)作。識別具有安全隱患的動(dòng)作行為，通過改善進(jìn)行預(yù)防。

二、觀察一項(xiàng)作業(yè)

1、人機(jī)等待。通過人機(jī)分析，消除一切作業(yè)過程等待行為，使人機(jī)工作協(xié)作合理化。

2、分工問題。通過個(gè)人工作負(fù)荷平衡，改善作業(yè)時(shí)間，使各個(gè)環(huán)節(jié)任務(wù)均衡。

3、缺乏標(biāo)準(zhǔn)。作業(yè)中每個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)該有明確的工藝標(biāo)準(zhǔn)和操作標(biāo)準(zhǔn)，保障輸出合格。

4、缺乏方法。作業(yè)中每個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)該有通過實(shí)踐提煉的工作方法和對應(yīng)技能并固化。

5、資源配置。關(guān)于作業(yè)中所需的所有資源應(yīng)該被按時(shí)、按量放置在距離最近的地方。

6、工具設(shè)施。所有設(shè)施、工裝、工具、量檢具等硬件，被合理的規(guī)劃在作業(yè)區(qū)域周圍。

7、目視管理。使用標(biāo)識、標(biāo)牌、標(biāo)簽、標(biāo)線、顏色、形狀、信號燈等消除作業(yè)障礙。

8、防呆管理。對所有容易出現(xiàn)異常的地方，借鑒防錯(cuò)法10大原理改進(jìn)，從源頭防錯(cuò)。

三、觀察一條生產(chǎn)線

1、資源缺失。生產(chǎn)物料、人員、圖紙、工具、輔助物品等按時(shí)到位，位置數(shù)量固定。

2、明顯瓶頸。識別生產(chǎn)線中明顯的瓶頸環(huán)節(jié)，通過改善縮短時(shí)間，平衡作業(yè)內(nèi)容。

3、停線異常。識別導(dǎo)致停線的所有因素，測量數(shù)據(jù)，按影響程度排序，逐個(gè)發(fā)起改善。

4、事后維修。實(shí)施自主保全，員工參與潤滑、緊固、清掃等預(yù)防保養(yǎng)，事后維修變?yōu)槭虑邦A(yù)防。

5、布局糟糕。通過分析現(xiàn)場布局，以及物流、信息流的路線，調(diào)整布局，提升效率。

6、技能不足。通過新人訓(xùn)練，員工技能訓(xùn)練，多能工培養(yǎng)等方式，使人員技能合格。

7、質(zhì)量缺陷。識別易發(fā)生缺陷環(huán)節(jié)，改善工藝流程、設(shè)備參數(shù)、方法標(biāo)準(zhǔn)等質(zhì)量條件。

8、數(shù)據(jù)缺失。按照管理需求，設(shè)計(jì)表單或記錄本完善基礎(chǔ)數(shù)據(jù)采集，并盡可能整合。

消費(fèi)浪費(fèi)，創(chuàng)造價(jià)值

要提高企業(yè)經(jīng)營，更好地把員工投入轉(zhuǎn)化為企業(yè)的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)企業(yè)與員工的共同發(fā)展，必須采取專門的措施，從調(diào)動(dòng)員工積極性和主動(dòng)性入手，提高員工的工作效率，解決企業(yè)當(dāng)下的困惑、困難和各種管理過度，讓企業(yè)真正能夠基業(yè)長青，而最好的解決之道就是企業(yè)要真正落實(shí)“精益管理”。

那么什么是精益管理，日常又如何精益管理呢？精益管理，就是以滿足顧客不斷變化的需求，為顧客提供滿意的產(chǎn)品和服務(wù)為目的，并將這一核心目的轉(zhuǎn)化為企業(yè)一系列高效的活動(dòng)，即通過“工作議程梳理與目標(biāo)確定、組織分工與人員協(xié)調(diào)、總結(jié)與幫助、激勵(lì)與考核、處理與改善”等方法的精益求精、精進(jìn)不懈的運(yùn)用，最終高效地完成企業(yè)“創(chuàng)造顧客，贏得利潤”這一終極目的的綜合性活動(dòng)的總稱，是對企業(yè)的管理方法思路性的、框架性的、體系性的、高度概括的、可復(fù)制的精益求精、精進(jìn)不懈的系統(tǒng)集成。精益管理源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。

圍繞企業(yè)日常經(jīng)營管理，管理者日常做的就是三件事情：

1、告訴員工的工作目標(biāo)、方法和標(biāo)準(zhǔn)；

2、系統(tǒng)地檢查督辦員工是否按既定目標(biāo)和要求去做，

3、并對員工有針對性地進(jìn)行日常訓(xùn)練和培訓(xùn)；

對干得好的員工進(jìn)行表揚(yáng)和獎(jiǎng)勵(lì)，對干得不好的員工進(jìn)行教育、幫助和批評，嚴(yán)重的要進(jìn)行懲罰。

工廠現(xiàn)場24種常見不合理現(xiàn)象總結(jié)？以上就是6S咨詢服務(wù)中心6S現(xiàn)場管理咨詢公司的相關(guān)介紹，管理有其藝術(shù)性的一面，但更是有其科學(xué)的一面，否則就不會(huì)稱為“管理學(xué)”。“精益管理模式”正是管理學(xué)的科學(xué)性的具體體現(xiàn)，其本質(zhì)是將日常管理的復(fù)雜性模塊化、簡單化，目的就是使我們的企業(yè)日常管理能夠做到“工作有目標(biāo)，過程有規(guī)范，結(jié)果有考核”。簡單講就是：人人有事做、事事有程序、做事有標(biāo)準(zhǔn)、過程有痕跡、績效有考核、改善有保障。