看板管理使汽車企業(yè)生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了全面協(xié)同，與此同時(shí)看板又讓各生產(chǎn)單元實(shí)現(xiàn)獨(dú)立生產(chǎn)，從而使汽車公司建立能夠自我循環(huán)、自我調(diào)節(jié)的生產(chǎn)管理體系，大大改善公司的存貨管理。《什么是看板管理》

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是目前汽車工業(yè)普遍采用的一種先進(jìn)的生產(chǎn)組織管理模式，而看板管理又是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式中的一種重要的管理手段，看板是一種輔助工具，是一種用于生產(chǎn)現(xiàn)場控制的作業(yè)方法。

看板管理采取的是拉動(dòng)式生產(chǎn)方式，即生產(chǎn)線上需求何種零件，物流配送何種零件；現(xiàn)場能夠做到的最佳狀態(tài)為：準(zhǔn)時(shí)領(lǐng)取、準(zhǔn)時(shí)轉(zhuǎn)運(yùn)、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。看板最初是豐田汽車公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場的運(yùn)行機(jī)制中得到啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具被創(chuàng)造出來的。

在超市方式中當(dāng)顧客在超市中進(jìn)行購物并付款時(shí)，收銀臺(tái)通過對(duì)貼在貨物上的條碼標(biāo)簽進(jìn)行掃描以便將銷售信息傳遞到倉庫中，倉庫按照收到的銷售信息定時(shí)或定量配送相同數(shù)量、相同品種的貨物補(bǔ)充到貨架上，由此形成一個(gè)環(huán)。而看板就是將這一配送方式變化地應(yīng)用到生產(chǎn)現(xiàn)場中，當(dāng)后工序的作業(yè)人員從料架上取走了某一零件用于生產(chǎn)，他同時(shí)取下零件上所附帶的看板卡并將其投放于看板盒內(nèi)，物流人員定時(shí)從看板箱內(nèi)取走看板，按照看板的數(shù)量和類別定時(shí)或定量從前工序搬運(yùn)所需的東西補(bǔ)充到相應(yīng)的部品架，供后工序連續(xù)生產(chǎn)使用。

看板跟著零件走，沒有看板不取貨，沒有看板不生產(chǎn)，防止過量運(yùn)送及過量制造，這樣就大大減少了在制品緩存數(shù)量，且減少了資金的占用?？窗骞芾磉€同時(shí)充當(dāng)著目視化管理工具，看板與在制品存放在一起，通過查看看板的零件號(hào)和數(shù)量，就可以清楚地了解在制緩存的品種和數(shù)量，通過實(shí)施看板管理，可以極大地提高生產(chǎn)物流和現(xiàn)場管理水平。

看板管理在汽車行業(yè)中的應(yīng)用：

1、使用看板管理操作流程如下：

(1)、物流配送員工將裝有看板卡的零件料箱送到生產(chǎn)線旁的物料架上；

(2)、生產(chǎn)線員工在打開料箱使用第一個(gè)零件前先將此零件的看板卡投入到看板箱中；

(3)、物流人員定期到線旁看板盒中收取看板卡；

(4)、看板卡收回后按照配送線路及大件、小件區(qū)分放置；

(5)、物流人員通過看板拉動(dòng)系統(tǒng)，定期將此時(shí)間段內(nèi)的看板卡掃描，匯總成零件需求清單；

(6)、廠外倉庫物流員工從拉動(dòng)系統(tǒng)中下載零件需求清單并按照清單內(nèi)容準(zhǔn)備物料；

(7)、廠外配送車輛將此時(shí)間段內(nèi)需求物料在規(guī)定時(shí)間內(nèi)送到廠內(nèi)接收Dock區(qū)；

(8)、廠內(nèi)叉車員工卸貨，配送員工在料箱中插入看板卡后將零件配送到生產(chǎn)線上；

(9)、如此往復(fù)循環(huán)，從收取看板卡到配送物料上線的時(shí)間要控制在2個(gè)小時(shí)之內(nèi)，線旁料架上物料的最小、最大量設(shè)置是20分鐘至2小時(shí)的用量，且為避免因物料原因造成停線，在廠內(nèi)緩存區(qū)會(huì)放置l小時(shí)緩存物料，此部分緩存物料是流動(dòng)的，配送時(shí)優(yōu)先從緩存區(qū)取料，新到廠內(nèi)物料再補(bǔ)充到緩存區(qū)內(nèi)。

2、使用看板管理中看板卡數(shù)量的計(jì)算方式為：

其中，4個(gè)小時(shí)物料來源：線旁最大存量的2個(gè)小時(shí)物料、緩存區(qū)的l小時(shí)物料、備料或配送中的1個(gè)小時(shí)物料。

3、在實(shí)際應(yīng)用看板管理系統(tǒng)中還存在一些問題不容忽視：

(1)、看板的目視工能被弱化：在豐田看板管理系統(tǒng)中，看板同時(shí)充當(dāng)著現(xiàn)場物料的目視化的作用，即在物料箱上只有看板，而在當(dāng)前的操作中，看板大多被放在箱內(nèi)，真正對(duì)物料起標(biāo)示作用的是物料標(biāo)簽，這樣既是一種動(dòng)作和資源的浪費(fèi)，又不利于看板卡的盤點(diǎn)，從而不能為看板管理創(chuàng)造一個(gè)良好的環(huán)境。

(2)、看板的拉動(dòng)循環(huán)被約束：當(dāng)前的應(yīng)用中，本小時(shí)內(nèi)消耗的物料在下一個(gè)小時(shí)內(nèi)補(bǔ)充到位，強(qiáng)行限制了看板應(yīng)用的范圍的擴(kuò)展，并且對(duì)上游作業(yè)強(qiáng)度及資源消耗提出了過高的要求。

在現(xiàn)實(shí)工作中要充分認(rèn)識(shí)看板管理的作用，充分了解看板卡數(shù)量的合理計(jì)算及看板循環(huán)方式的設(shè)計(jì)，以最大限度地發(fā)揮看板的功能，更好地為生產(chǎn)現(xiàn)場控制服務(wù)。

5S管理培訓(xùn)公司專家指出有些企業(yè)忽略了看板管理的技術(shù)支撐體系，從而導(dǎo)致了實(shí)踐中的失敗。根據(jù)日本豐田汽車公司的經(jīng)驗(yàn)，單純地采用看板管理不可能全面實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理化，應(yīng)該首先從生產(chǎn)過程的合理化入手，不斷改進(jìn)作業(yè)方法，完善生產(chǎn)條件，然后逐步過渡到看板管理。