5S咨詢公司指出汽車企業(yè)要想有效實(shí)施5S管理，在實(shí)施之前必須知道以下5S管理實(shí)施原則：  

一、5S管理—系統(tǒng)分析原則  

5S管理的推行并不是一下子就對(duì)企業(yè)內(nèi)部進(jìn)行改善的，而是應(yīng)該考慮從企業(yè)的全局出發(fā)，長遠(yuǎn)考慮生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問題，做到統(tǒng)籌兼顧、系統(tǒng)分析。  

首先，應(yīng)優(yōu)化汽車企業(yè)生產(chǎn)空間布局和生產(chǎn)流程。流程優(yōu)化是5S管理的前提。設(shè)計(jì)有缺陷、不合理的生產(chǎn)流程會(huì)帶來現(xiàn)場(chǎng)長期的浪費(fèi)。對(duì)于新建企業(yè)，在工廠設(shè)計(jì)、建造和設(shè)備安裝階段，就要考慮工廠、車間、倉庫、機(jī)器等生產(chǎn)設(shè)施設(shè)備的合理分布，確定生產(chǎn)工藝流程和物料流程，科學(xué)劃分工序，把現(xiàn)場(chǎng)需要的工人、作業(yè)、設(shè)備、物料及其關(guān)系確定下來。對(duì)于已有企業(yè)，則需要對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)和工藝流程進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析，確定是否需要采用更先進(jìn)的生產(chǎn)工藝及加工方法，決定是否改變現(xiàn)有的工藝和運(yùn)輸路線。其次，對(duì)5S管理的組織實(shí)施過程作系統(tǒng)分析。具體要考慮5S的各種活動(dòng)的必要性和可能性，企業(yè)實(shí)施5S管理面臨的有利和不利因素以及迫切需要突破的“瓶頸”。最后，把5S管理與其他現(xiàn)代管理方法有機(jī)結(jié)合起來。5S管理是現(xiàn)場(chǎng)管理的基石，是科學(xué)化、規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化管理的基礎(chǔ)。企業(yè)實(shí)施TPM、TQM、MRP、MRPII、ERP、JIT、ISO9000質(zhì)量管理認(rèn)證、6S管理等現(xiàn)代管理方法，首先必須通過5S活動(dòng)做好生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的基礎(chǔ)管理工作。沒有良好的5S現(xiàn)場(chǎng)管理作基礎(chǔ)，其他管理方法很難奏效。  

二、5S管理—成本收益原則  

5S管理的基本目標(biāo)是使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)各種資源得到最優(yōu)組合，以最低的成本獲取最高的收益。這里的成本包括時(shí)間、人員、勞動(dòng)、資金、設(shè)備、物料、生產(chǎn)場(chǎng)地等投入，收益既涉及產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、安全、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)的連續(xù)性和均衡性等硬指標(biāo)，也包括人員素質(zhì)、工作滿意感、企業(yè)形象等軟指標(biāo)。

企業(yè)中利潤明顯比往年增加了，然而效益卻沒增加反而降低了，這些意味著成本的支出中存在著很多的浪費(fèi)。  

汽車企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的浪費(fèi)有：工藝路線不合理，搬運(yùn)路線長；現(xiàn)場(chǎng)臟亂，環(huán)境污染；物資混放，有多余的物品、工具和設(shè)備；物品擺放位置不合理或不固定，使人與物處于尋找或分離狀態(tài)，產(chǎn)生多余操作動(dòng)作和作業(yè)時(shí)間浪費(fèi)。在5S管理中，必須千方百計(jì)消除上述浪費(fèi)。  

三、5S管理—持續(xù)改善原則  

5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽車企業(yè)長期的努力。對(duì)于那些基礎(chǔ)薄弱、制度體制不完善、人員素質(zhì)不高的落后企業(yè)，尤其如此。日本汽車企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理也不是一夜成功的。日本工業(yè)品曾被認(rèn)為是劣質(zhì)品的代名詞。戰(zhàn)后，日本汽車企業(yè)經(jīng)過二三十年的探索、完善和推廣，才形成5S管理模式。5S管理是一項(xiàng)永不竣工的“日不落工程”。我國汽車企業(yè)的5S管理必須循序漸進(jìn)、持續(xù)改善。具體實(shí)施時(shí)，可以先學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)經(jīng)驗(yàn)，再內(nèi)部試點(diǎn)，最后推廣。如果是較大的企業(yè)，可以先在一家工廠試點(diǎn)。如果是中小企業(yè)，可以先在某個(gè)車間或班組試行。每一實(shí)施階段都要有明確具體的目標(biāo)，目標(biāo)完成后再針對(duì)5S管理存在的主要問題制定下一階段的工作目標(biāo)。如此循環(huán)往復(fù)，不斷提高。

四、5S管理—以人為本原則  

以人為本，就是運(yùn)用現(xiàn)代管理中的Y理論樂觀、積極地看待人，而不是以傳統(tǒng)的X理論悲觀、消極地看待人。具體地，就是在5S管理中充分發(fā)揮員工的主動(dòng)性、積極性和創(chuàng)造性，依靠人、重視人、愛護(hù)人、發(fā)展人。5S管理目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，最終取決于員工的自覺性。沒有高素質(zhì)的員工，再好的流程、制度和方法都會(huì)成為空中樓閣。堅(jiān)持以人為本，需做到3點(diǎn)：

一是人人參與。5S管理不是要管住人，使人成為現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器、被管的奴隸，而是讓人成為現(xiàn)場(chǎng)的管理者，每個(gè)人都有責(zé)任管理現(xiàn)場(chǎng)，有權(quán)力參與現(xiàn)場(chǎng)管理。

二是自我控制。要讓每個(gè)員工都能做到自我約束，工作認(rèn)真負(fù)責(zé)，自覺地遵守規(guī)章制度，及時(shí)主動(dòng)清掃、清潔，形成優(yōu)良的工作作風(fēng)和自我形象。相信每個(gè)員工都能自主地觀察和分析5S活動(dòng)中存在的問題，創(chuàng)造性地提出解決問題的辦法。

三是人文關(guān)懷。5S活動(dòng)應(yīng)體現(xiàn)人性化管理的要求。通過為員工提供寬敞明亮、整齊有序、清潔衛(wèi)生的工作環(huán)境，消除事故隱患和職業(yè)病，讓員工心情舒暢地工作，產(chǎn)生歸屬感和自豪感。  

五、5S管理—創(chuàng)新發(fā)展原則  

任何事物都是在不斷的進(jìn)化中，通過改變自身而不斷的適應(yīng)周圍的環(huán)境，達(dá)到優(yōu)勝劣汰。同樣適用于5S管理，5S管理的發(fā)展并不是一成不變的，同樣在不斷的發(fā)展改善中。  

5S最初只有整理和整頓兩個(gè)S。為了擴(kuò)大作業(yè)空間和確保安全，1955年，日本企業(yè)在現(xiàn)場(chǎng)管理中提出“安全始于整理整頓，終于整理整頓”。在此基礎(chǔ)上，后來又增加了清掃、清潔、素養(yǎng)3個(gè)S，形成5S。5S引入我國后，部分企業(yè)在“洋為中用”的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了消化、吸收和創(chuàng)新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。5S現(xiàn)場(chǎng)管理咨詢公司強(qiáng)調(diào)：推行5S管理，應(yīng)結(jié)合中國汽車企業(yè)實(shí)際加以本土化，既學(xué)習(xí)又創(chuàng)新。但需要注意的是，5S始終是最為核心的部分。