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油田企業(yè)6S管理實際

發(fā)布時間:2017-02-24發(fā)布作者: 6S咨詢服務(wù)中心 關(guān)注人數(shù):



一、“6S管理”在我廠的引入與推廣

過去的油田單位是一個被公認的環(huán)境“臟、亂、差”單位,曾經(jīng)有人用“滿目凄涼四壁塵,人影濁濁晝?nèi)缁?,瞻前顧后行無路,夜無孤膽休進門”這樣四句非常形象的詩來形容這里的環(huán)境。管理上的漏洞使生產(chǎn)現(xiàn)場凌亂不堪,苦、臟、累的工作特點使工人厭倦了勞動,干部放棄了管理,設(shè)備跑、冒、滴、漏嚴(yán)重,生產(chǎn)運行故障頻繁發(fā)生。在這種狀態(tài)下,第五采油廠借2007年“管理年”之機,引入了“6S管理”,并將其在生產(chǎn)和管理等方面全面鋪開。所謂“6S管理”即:整理、整頓、清潔、規(guī)范、素養(yǎng)、安全。整理,就是把必要的物品留下,把不必要的物品清除;整頓,就是按定置擺放;清潔,就是清除臟物,保持工作區(qū)干凈清潔;規(guī)范,就是將所做的工作制度化、規(guī)范化;素養(yǎng),就是養(yǎng)成良好的習(xí)慣;安全,就是確保生產(chǎn)、工作中的人身、設(shè)備、設(shè)施以及企業(yè)機密的安全。

加油站6S管理

加油站6S管理

第五采油廠把“6S管理”看作是企業(yè)生存與發(fā)展的根本,看作是企業(yè)提高與創(chuàng)新的源泉。我們結(jié)合生產(chǎn)實際,提出“6S管理”要以“環(huán)境人文化、員工素養(yǎng)化、設(shè)備精品化、生產(chǎn)節(jié)能化”為目標(biāo)和出發(fā)點,并展開了深層次的管理實踐。

(一)在“環(huán)境人文化”上

首先“整理”“、整頓”生產(chǎn)現(xiàn)場,建立清潔的工作場所。同時,以員工的生活設(shè)施為突破口,創(chuàng)建“家”的工作氛圍,建立了標(biāo)準(zhǔn)的“員工之家”活動室、高檔次的宿舍、餐廳等等。我廠員工利用季節(jié)特點,在雨季自己動手改造生產(chǎn)現(xiàn)場和周邊環(huán)境,種植各種耐寒耐旱樹種5萬余株,鋪種草坪2.044公頃,清運雜物垃圾上百車,集中進行填埋處理。通過全員努力,我廠生產(chǎn)一線的環(huán)境從“臟、亂、差”走向了“潔、美、雅”,生產(chǎn)現(xiàn)場從雜亂無章到井然有序。

(二)在“員工素養(yǎng)化”上

以“做企業(yè)首先必須做人”為指導(dǎo)思想,以“實現(xiàn)全面發(fā)展”為管理目標(biāo),以員工培訓(xùn)為主要形式,規(guī)范員工行為,提高員工“素養(yǎng)”。并將精細化管理模式引入到生產(chǎn)管理過程中,實現(xiàn)了精細化交接班,解決了交接班易出問題的狀況。經(jīng)過長年的培訓(xùn)教育,團結(jié)協(xié)作、快速反應(yīng)、吃苦奉獻的石油人作風(fēng)已經(jīng)成為我廠干部員工的良好習(xí)慣。同時,以信息化為手段,達到“6S管理”提高人員素養(yǎng)的目標(biāo)。通過對員工進行數(shù)據(jù)庫技能培訓(xùn),不但為網(wǎng)絡(luò)推進各方面發(fā)展奠定了基礎(chǔ),更從根本上提升了員工的素質(zhì)和素養(yǎng)。

(三)在“設(shè)備精品化”上

設(shè)備是動力供應(yīng)的命脈,各基層單位從設(shè)備的衛(wèi)生做起,對全廠的所有設(shè)備進行大清掃,使設(shè)備達到“漆見本色鐵見光”。同時對所有設(shè)備的維護責(zé)任進行分工,實現(xiàn)責(zé)任到人,達到“設(shè)備管理,人人有責(zé)”。不僅如此,在“三維”空間內(nèi)開展“6S”的整理、整頓工作。站內(nèi)電纜、管線大部分都埋設(shè)于地下,對這些平時易忽略或看不到的地方采取正規(guī)化管理,將站庫地下管線走向進行色標(biāo)管理,使地下流程達到規(guī)范、整潔,杜絕了安全隱患。開展精細的設(shè)備包片維護和大范圍的設(shè)備修理、自動化改造,降低設(shè)備故障率和工人勞動強度。

(四)在“運行經(jīng)濟化”上

將“6S管理”做為節(jié)能降耗的工作手段,以技術(shù)創(chuàng)新和設(shè)備改造為突破口,狠抓跑冒滴漏,取得了“管線不漏汽、設(shè)備不漏油、設(shè)備運行無故障”的成果。通過油井工作參數(shù)優(yōu)化調(diào)整、推廣低沖次皮帶輪、低產(chǎn)油井間開、應(yīng)用無功補償、安裝采油機智能節(jié)點器“五項技術(shù)”的應(yīng)用,優(yōu)化調(diào)整采油系統(tǒng),提高機采系統(tǒng)效率,達到節(jié)能目的。通過推廣變頻調(diào)速裝置、應(yīng)用新型防腐材料及更換注水泵電機的“三項措施”提高注水系統(tǒng)效率。

二、“6S管理”在我廠開展的具體做法

作為一種先進的現(xiàn)場管理模式,“6S管理”在我廠開展初期,對于生產(chǎn)一線的數(shù)百名職工來說還是一團霧水,要想一步到位全面鋪開難度相當(dāng)大。我們是通過一下步驟來具體實施的:

(一)、各基層單位首先結(jié)合自身實際情況制定了《“6S管理”現(xiàn)場指導(dǎo)管理實施辦法》,讓井區(qū)(小隊)明白“6S”的具體內(nèi)涵,然后成立生產(chǎn)現(xiàn)場管理規(guī)劃小組,重新規(guī)劃生產(chǎn)現(xiàn)場地面設(shè)備布置、地下流程走向及整體布局。各作業(yè)區(qū)采用先點后面、逐步推廣的步驟,先后在全廠的14個井區(qū),4個站庫中選取具有代表性的示范井區(qū)、班站進行試點,一方面摸索經(jīng)驗,另一方面以這幾個點為樣板,組織別的井區(qū)站庫借鑒學(xué)習(xí)。

(二)、按照“6S”標(biāo)準(zhǔn)和試點井區(qū)班站的現(xiàn)場布局,我們對其現(xiàn)場進行了全面整改。

1、“整理”,利用一個月的時間將無用的東西全部清除,共清理垃圾和廢料近10噸;

2、“整頓”,將生產(chǎn)備料和其他有用的東西進行定位、定量,全廠共設(shè)置百余個存放料架,各試點單位還組織人員對清蠟球等生產(chǎn)常用的各種小件量身定做了小料斗,并統(tǒng)一制作了料件標(biāo)識牌,對各類生產(chǎn)備料分類擺放,一目了然;

3、“清掃”,各試點針對自身特點對每個員工劃分出衛(wèi)生責(zé)任區(qū),并制定了相關(guān)的規(guī)章制度,督促每個員工做到“工作間隙勤清掃、交班之前小清掃、每周全班大清掃”,將四周的工作環(huán)境打掃干凈,設(shè)備異常時馬上維修;

4、“清潔”,將“整理”、“整頓”、“清掃”的成果進行維護,對員工提出了“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環(huán)境”的“三不要”要求,使現(xiàn)場始終保持完美和最佳狀態(tài);

5、“素養(yǎng)”,就是提高員工素質(zhì),養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng),各組相繼制定了《庫房管理制度》、《工具使用管理制度》等一系列管理制度,并專門舉辦培訓(xùn)班對員工進行“6S”知識和班組管理制度的學(xué)習(xí),求得員工的認同,在此基礎(chǔ)上,作業(yè)區(qū)組織職能人員隨時對班組進行抽查,發(fā)現(xiàn)問題堅決糾正,從而讓遵守規(guī)章制度成為職工自覺的從業(yè)習(xí)慣;

6、“安全”,就是維護人和財產(chǎn)不受侵害,創(chuàng)造一個無意外事故發(fā)生的工作現(xiàn)場,為此各試點單位進一步建立健全了各項安全管理體系,對操作人員的操作技能加大培訓(xùn)力度和頻度,開展自查自改活動,調(diào)動全員查找安全隱患。

通過試點,這些班組的現(xiàn)場管理迅速改觀??吹竭@些變化,其他班組主動要求推廣“6S管理”,作業(yè)區(qū)立即組織班組逐項進行參觀學(xué)習(xí),整體“移植”,“6S管理”迅速在全廠“遍地開花”。

(三)、任何一種新管理模式的推行,要真正做到持久有效,必須配套建立一系列適應(yīng)該模式生存和生長的機制。為此,各作業(yè)區(qū)又分層次建立新機制,使“6S管理”形成“全員參與、全過程支持、全方位覆蓋”的立體式督促保證機制。

1、推行目標(biāo)責(zé)任制。由作業(yè)區(qū)經(jīng)理與生產(chǎn)運行組、機安組等相關(guān)組室人員、班組簽訂目標(biāo)責(zé)任書,將“6S管理”目標(biāo)進行量化,定期考核并與經(jīng)濟責(zé)任制掛鉤。

2、對職能人員實行以“一對一”為主要內(nèi)容的績效考核體系。職能人員既是生產(chǎn)、技術(shù)和管理骨干,又是聯(lián)系作業(yè)區(qū)與班組的“紐帶”。“一對一”承包就是每一個職能人員定點承包一個班組,負責(zé)監(jiān)督班組貫徹執(zhí)行“6S”情況,并對班組進行技術(shù)、業(yè)務(wù)指導(dǎo),每月由所承包的班組對職能人員進行評分。

3、在班組中開展?fàn)巹?chuàng)“樣板管理班組”活動競賽。將生產(chǎn)現(xiàn)場管理等項目細化為分值,結(jié)合《第五采油廠油水站庫、油水井井場標(biāo)準(zhǔn)化工作驗收標(biāo)準(zhǔn)》進行打分,如未按規(guī)定在油氣區(qū)穿戴勞保用品,出現(xiàn)一人次扣1分;違章作業(yè)、違章指揮,出現(xiàn)一人次扣3分;設(shè)備有銹斑、油污、積塵扣2分……由作業(yè)區(qū)機安組牽頭,成立考核小組,每月不定期進行考核,總成績達到95分即成為“樣板管理班組”;連續(xù)獲4個月獲得“樣板管理班組”,成為“優(yōu)秀樣板管理班組”,每月考核得分都與當(dāng)月獎金、班組長績效考核掛鉤,而且考核都采取不定時、不預(yù)先通知的方式,有效促進班組按照標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)的自覺性。

4、加大交接班的交接力度,內(nèi)容涉及現(xiàn)場衛(wèi)生、設(shè)備運行、流程運轉(zhuǎn)、任務(wù)完成情況等多方面,交接記錄兩班人員均需簽字認可,從而保證數(shù)、質(zhì)、責(zé)的可追溯性,使生產(chǎn)始終處于受控狀態(tài),確保生產(chǎn)的連貫性。

任何一種科學(xué)的方法和模式,都必須堅持“精益”的概念?,F(xiàn)場管理也一樣,就是要建立一種追求程序“零錯位”、管理“零盲區(qū)”、成本“零浪費”、安全“零事故”、生產(chǎn)“零問題”的多維體系的“精益現(xiàn)場管理”模式。

“6S管理”雖然是“以生產(chǎn)現(xiàn)場為主體,定置管理為基礎(chǔ)、程序控制為主線、班次交接為關(guān)鍵”的管理模式,但通過生產(chǎn)現(xiàn)場扣緊實際的日趨完善和理念延伸,這種管理模式已突破了單純重視生產(chǎn)的概念,很好的實現(xiàn)了現(xiàn)場管理“精益”的整合。

這種延伸首先是指在不違背“6S”原則的基礎(chǔ)上,盡量將各項點內(nèi)容向成本、質(zhì)量等方向延伸。比如在“整理”中,他們要清出不用的物品,但對這些物品并不是簡單的“一棄了之”,而是進一步實行“三問”,即為什么產(chǎn)生了“無用的東西”?如何盡量減少“無用的東西”?可否將“無用”轉(zhuǎn)化為“有用”?為此,他們按照每月生產(chǎn)計劃“倒推”領(lǐng)料數(shù)量,從原材料上把關(guān),減少“無用的東西”的產(chǎn)生。又如在“素養(yǎng)”環(huán)節(jié)中,各單位不僅強調(diào)員工養(yǎng)成嚴(yán)格遵守規(guī)章制度的習(xí)慣和作風(fēng),還強調(diào)員工生產(chǎn)技能的提高和潛能的最大限度發(fā)揮。制定相應(yīng)的激勵機制,激發(fā)鼓勵員工自主創(chuàng)新的積極性,如姬塬輸油站員工利用生活常見的物品所制作的罐體模型,站內(nèi)流程走向模型等。同時將“6S管理”督促考核項目進行延伸,同步將成本、質(zhì)量等指標(biāo)納入考核范圍。比如職能人員“一對一”承包便不僅僅是“6S”項目,還包括質(zhì)量、成本、技術(shù)進步,“樣板管理班組”競賽活動的內(nèi)容也擴充到質(zhì)量、設(shè)備管理。

三、“6S管理”給我廠所帶來的巨大收益

以“6S管理”為突破口,實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場管理“精益”的整合,不僅使全廠生產(chǎn)現(xiàn)場面貌一新,還有效帶動了質(zhì)量、成本、安全、設(shè)備的整體優(yōu)化。

(一)、“6S管理”的“整理、整頓、清潔、規(guī)范、素養(yǎng)、安全”的指導(dǎo)思想在第五采油廠生產(chǎn)、管理等各工作中的推廣,使第五采油廠在經(jīng)營、管理等方面取得了巨大的收益。由于環(huán)境的改變,職工的生活條件也得到了明顯改善。

(二)、節(jié)能減排工作取得重大突破。我廠在建立健全采出水回注管理制度,形成逐層監(jiān)督、分級落實管理模式的同時,積極推行“二排三嚴(yán)”管理法,應(yīng)用集中破乳沉降脫水技術(shù)、清污平衡注水等技術(shù),嚴(yán)格管理、定期監(jiān)測,實現(xiàn)了采出水100%達標(biāo)回注,既解決了產(chǎn)出水的排放,又節(jié)約了清水的消耗,同時也做好了環(huán)境保護工作,僅此一項一年累計節(jié)約能源總價值過百萬元。隨著跑冒滴漏的減少,能源的利用率顯著提高。與此同時,伴生氣發(fā)電量實現(xiàn)連年攀升,截至2007年11月,全廠伴生氣發(fā)電量累計達3214.5萬kW•h。

(三)、人員勞動效率提高了。與其他兄弟單位相比,在生產(chǎn)任務(wù)屢創(chuàng)新高的情況下,實現(xiàn)人員最大化利用,節(jié)約了1/3的人力。

采用“6S管理”的實踐過程對于第五采油廠來說就是一場轉(zhuǎn)變觀念的變革,是塑造信任的變革,更是推進管理的變革。“生產(chǎn)”與“管理”相結(jié)合并創(chuàng)造性的發(fā)揮,推動了原油生產(chǎn)工作的快速發(fā)展。也為企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟效益。

四、“6S管理”工作的下一步打算

通過全員的努力,第五采油廠的全體干部員工切實經(jīng)歷了“清空愚腐舊習(xí)、填充時尚觀念、提升科技意識、獨立思維創(chuàng)新”的“洗腦”過程,深刻體會了“人改變環(huán)境,環(huán)境改變?nèi)?rdquo;的內(nèi)涵,并在一定程度上達到了我們所提出的“6S管理”的四化目標(biāo)。

通過一年來的“6S”工作,我們明確認識到了我們目前工作中的不足之處,那就是我們的工作素養(yǎng)還有待提高,這也是我們下一步的工作重點。目前我們主要是體現(xiàn)了表面精神面貌的變化,要真正完完全全變成我們素養(yǎng)的提高,變成我們的良好習(xí)慣還需要很長的時間。在此7S管理培訓(xùn)公司對下一步的工作提三點建議:

(一)、保持和提高。保持我們現(xiàn)在已經(jīng)取得的成績,在思想認識上進一步提高。這是我們下一步乃至于將來“6S”工作的重中之重。

(二)、做到一個結(jié)合。將“6S”工作與我廠班組建設(shè)更緊密的結(jié)合起來,相互幫促,進一步提高其成效。

(三)、倡導(dǎo)一個方法,就是創(chuàng)新、與時俱進。我們一定要把“6S”工作轉(zhuǎn)化成日常的工作,在日常工作、生活中源源不斷的延伸創(chuàng)新“6S”工作的新含義。

 

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