【項目背景】

某金屬制品有限公司是一家外資企業(yè)，現(xiàn)有員工1000多人，各類技術(shù)設(shè)備充足，能依據(jù)客戶要求開發(fā)設(shè)計制造多種金屬產(chǎn)品﹐主要產(chǎn)品有超市貨架系列﹑運動器材系列﹑炸籃炸網(wǎng)﹑網(wǎng)架類家具與廚房用品﹑各類電器配套、金屬網(wǎng)架等（主要是鐵線類﹑鐵管類﹑板材類與板管線類結(jié)合等產(chǎn)品以及不銹鋼產(chǎn)品﹐工藝以沖壓﹑各類焊接與各類表面處理為主）。

【五金行業(yè)特點分析】

五金行業(yè)精益生產(chǎn)6S的推行必須考慮到其行業(yè)的特色性，有針對性地制定實施方案。經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研分析，中普咨詢團隊總結(jié)了五金行業(yè)普通存在的特點：是離散為主、流程為輔的制造業(yè)，生產(chǎn)過程主要是金屬加工和部份裝配。五金制造主要有：毛坯鑄造、沖壓制造、機械加工，加工環(huán)節(jié)包括鑄造、鍛造、熱表面處理、原材料分割、鐵線折彎、車、銑、刨、磨或鈑金成型等加工工藝。五金行業(yè)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營模式多樣，包括訂單設(shè)計、訂單生產(chǎn)、訂單加工和按市場預(yù)測的庫存生產(chǎn)，組織生產(chǎn)的模式有多品種、小批量和大批量生產(chǎn)等多種方式。五金產(chǎn)品的制造工藝復(fù)雜，生產(chǎn)設(shè)備和工裝夾具種類繁多，產(chǎn)品構(gòu)成、設(shè)備資源均隨市場需求變化。五金產(chǎn)品各部？件制造周期不同以及加工工藝的不確定性，管理起來動態(tài)多變。為了保證產(chǎn)品配套、按期交貨，同時盡可能減少在制品的積壓，往往從產(chǎn)品的交貨期倒推，對零部件、毛坯的投入/產(chǎn)出數(shù)量和時間進行安排。

五金制造業(yè)的基本加工過程是把原材料分割，大部分屬于多種原材料平行加工逐一經(jīng)過車、銑、刨、磨或鈑金成型等加工工藝，成為零件，然后組裝制成為產(chǎn)品的裝配式復(fù)雜多步驟生產(chǎn)。如為管閥五金制造還有毛坯鑄造、沖壓制造、鍛造、熱表處理等加工工藝。

以下從企業(yè)管理的各個層面來看具體運營特點及相關(guān)管理人員的困擾：

單多量少交期短，工藝又復(fù)雜，難準(zhǔn)確做生產(chǎn)計劃

五金加工的企業(yè)，如沖壓五金或精密加工企業(yè)，受市場因素的影響，客戶下的訂單普遍存在單多量少，交期短，插單又多的特點，而且產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造工藝復(fù)雜，產(chǎn)品中各部件制造周期長短不一和產(chǎn)品加工工藝路線的不確定性，造成管理對象動態(tài)多變，因此為了保證產(chǎn)品成套、按期交貨，又要盡可能減少在制品積壓，導(dǎo)致生產(chǎn)物料管理工作十分復(fù)雜，需要從每一產(chǎn)品的交貨期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/產(chǎn)出數(shù)量和時間；生產(chǎn)計劃的制訂與車間任務(wù)工作繁重，影響生產(chǎn)過程的不確定因素多，導(dǎo)致制訂生產(chǎn)計劃非常困難。但是生產(chǎn)計劃不做準(zhǔn)，就會導(dǎo)致內(nèi)部的生產(chǎn)混亂，生產(chǎn)效率不高，而且還不能按時交貨，客戶滿意度下降，甚至失去客戶的訂單。

生產(chǎn)負荷難統(tǒng)計

在五金的加工過程中，需要經(jīng)過很復(fù)雜的加工過程，例如落料→沖孔→沖槽→彎曲→拉深→翻邊→脹形→縮口等等步驟，而且每個工序的生產(chǎn)都受沖壓機、模具、調(diào)機技術(shù)、沖壓周期、材料品質(zhì)和數(shù)量等等眾多因素的影響，因此生產(chǎn)效率很難統(tǒng)計，還有單多量少交期短的特點，導(dǎo)致生產(chǎn)負荷的統(tǒng)計非常困難，但是如果不把生產(chǎn)負荷做準(zhǔn)，就不能很好地調(diào)控和指導(dǎo)生產(chǎn)計劃。

生產(chǎn)成本控制難

五金行業(yè)的競爭越來越大，一些小五金廠為了接單，不惜降低自己的利潤空間，報低價格來參與競爭，所以五金行業(yè)的利潤空間也是越來越低，除非是出口訂單的利潤還相對比較高。很多五金廠在報價時不能很好地掌握生產(chǎn)的實際成本，憑感覺估計一下材料費用和加工費用，就完成了報價。但是五金加工行業(yè)生產(chǎn)過程的工藝比較復(fù)雜，工時統(tǒng)計困難，電鍍、噴涂材料的用量分攤不易，材料耗用，人工費用及工序成本計算困難；因報廢率的不穩(wěn)定，報廢品的統(tǒng)計困難，報廢成本難以核算等等問題，導(dǎo)致最后做完產(chǎn)品了，卻發(fā)現(xiàn)純利潤并沒有多少。很多五金廠接得訂單是越來越多，但賺的錢卻好像并沒有增加很多，就是因為沒有控制好生產(chǎn)過程的成本，到最后發(fā)現(xiàn)利潤很低也無法挽回了，只有檢討的份了。因此要控制好成本，只有建立實時的成本統(tǒng)計報表，在制造過程中隨時查詢成本，與報價時預(yù)計的成本進行對比，并控制好超發(fā)料和加班時間，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，在制造過程中的每個步驟就控制好成本，如此才能把訂單的生產(chǎn)成本控制好

標(biāo)準(zhǔn)的工藝路線難制定

工程部門在設(shè)計完五金產(chǎn)品的圖紙后，還需要分析出最優(yōu)化的加工方法，制成統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)工藝路線，一方面可以優(yōu)化制造過程，降低成本，另一方面也可給工作者一個標(biāo)準(zhǔn)工時的壓力，來明確各工序的加工工時，約束員工都能按照標(biāo)準(zhǔn)工時去完成，但是五金的制造工藝比較復(fù)雜，五金零件太多，還會不斷推出新產(chǎn)品，每個零件又有那么多的工藝路線，要給每個產(chǎn)品都重新設(shè)定工藝路線也是有很大工作量和很大難度的。產(chǎn)品的工藝路線一般要求比較高，必須工程和生產(chǎn)兩個部門緊密配合，即考慮到生產(chǎn)的實際需要，又要對目前的生產(chǎn)過程進行優(yōu)化，讓產(chǎn)品的加工過程最簡單最合理，還要設(shè)定好每一道工序的標(biāo)準(zhǔn)工時，工作者和對應(yīng)的機器設(shè)備。如工藝路線

機器模具夾具多，難管理

大多數(shù)五金廠，對模具和沖床等設(shè)備方面的管理相當(dāng)重視，因為模具或設(shè)備的正常與否直接會影響到生產(chǎn)的計劃或進度。五金加工的每個工序要用到不同的機器，模具和夾具，這樣算起來車間里會有很多的模具和夾具，如果不能好好地管理，會給車間管理人員帶來很大的困擾，如何才能夠快速地準(zhǔn)備好模具和夾具，減少提前準(zhǔn)備的時間，讓工序間的生產(chǎn)能夠更連續(xù)，也可提高生產(chǎn)效率。但是那么多的模具和夾具，如何能夠?qū)⑺麄冎g建立起一種對應(yīng)關(guān)系，并做好維修保養(yǎng)和狀態(tài)的維護，讓車間的工作人員能夠毫不費力地查找到，就需要建立一套可行的方案來專門管理。

質(zhì)量控制不易

五金制造業(yè)企業(yè)由于主要是離散加工，產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率很大程度依賴于工人的技術(shù)水平，而自動化程度主要在單元級，例如數(shù)控機床、柔性制造系統(tǒng)等。因此五金制造業(yè)也是一個人員密集型行業(yè)，自動化水平相對較低，質(zhì)量控制不易，不良率波動較大，分析原因困難；生產(chǎn)過程中，在一道工藝移轉(zhuǎn)到另一道工藝過程中，常常需要進行工藝移轉(zhuǎn)檢驗，傳統(tǒng)的作法需要手工記錄，或辦理入庫手續(xù)后進行，如何科學(xué)的進行檢驗，并記錄分析檢驗資料，是質(zhì)檢部門的困擾。

在制品控制難

產(chǎn)品中各部件制造周期長短不一和產(chǎn)品加工工藝路線的復(fù)雜性造成在制品管理不易。且在生產(chǎn)過程中經(jīng)常有邊角料產(chǎn)生，部分邊角料還可回收利用，邊角料管理復(fù)雜；生產(chǎn)計劃：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造工藝復(fù)雜，產(chǎn)品中各部件制造周期長短不一和產(chǎn)品加工工藝路線的不確定性，造成管理對象動態(tài)多變，因此為了保證產(chǎn)品成套、按期交貨，又要盡可能減少在制品積壓，導(dǎo)致生產(chǎn)物資管理工作十分復(fù)雜，需從每一產(chǎn)品的交貨期倒推，周密安排各部件、零件、毛坯的投入/產(chǎn)出數(shù)量和時間；生產(chǎn)計劃的制訂與車間任務(wù)工作繁重，影響生產(chǎn)過程的不確定因素多，導(dǎo)致制訂生產(chǎn)、采購計劃非常困難；

【項目思路】

公司精益專家根據(jù)現(xiàn)場調(diào)研和部門訪談的結(jié)果，提成了五金行業(yè)推行精益生產(chǎn)的思路：

○工廠重新布局，打破功能式布局，建立連續(xù)流。此舉大大縮短了制造周期，有效地降低了在制品庫存，同時提高了準(zhǔn)時交貨率；

○推行TPM全面設(shè)備保全，提高設(shè)備稼動率；

○推行SMED快速換模，減少沖壓的換模時間；

○建立生產(chǎn)過程的物料監(jiān)控系統(tǒng)，每天監(jiān)督每一個工序的用料及損耗情況；

完善PMC生產(chǎn)計劃系統(tǒng)，使其可以靈活快速地排單和插單作業(yè)。設(shè)置每道工序的標(biāo)準(zhǔn)加工工時和準(zhǔn)備的前置時間；在接到訂單后，把它轉(zhuǎn)成生產(chǎn)訂單和工序計劃單，并指定工作中心生產(chǎn)，設(shè)定好加工工時，這樣在我們的生產(chǎn)計劃系統(tǒng)中，就可以按工作中心來進行編排生產(chǎn)計劃．如果要進行插單作業(yè)，也可以很靈活地進行，并可以以甘特圖的方式把生產(chǎn)計劃直觀地體現(xiàn)出來，如有問題再返回生產(chǎn)計劃的界面去修改；

建立科學(xué)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)、品質(zhì)數(shù)據(jù)和設(shè)備數(shù)據(jù)的收集及分析方法；

建立提案改善制度

模具管理：把車間里所有的機器，模具和夾具進行統(tǒng)一編號，分別登記在冊，根據(jù)使用時間和使用壽命進行定位擺放，以免要用的時候找不到或浪費很多時間到處去找。

【項目收益】

○制造周期縮短了50%；

○人均小時產(chǎn)值提升30%以上；

○在制品大幅度減少；

○沖壓換模的時間減少至10分鐘內(nèi)；

○培養(yǎng)了一批精益骨干，營造持續(xù)改善的精益文化。