由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。如果您不知道精益生產(chǎn)工作如何開展，可以以下文這6點(diǎn)來展開。

精益生產(chǎn)管理模式

1、建立完善組織機(jī)構(gòu)

成立由總經(jīng)理為組長的精益管理領(lǐng)導(dǎo)小組及推進(jìn)實(shí)施小組，分別負(fù)責(zé)精益管理各項(xiàng)工作的協(xié)調(diào)推動(dòng)和組織落實(shí)。從精益生產(chǎn)的實(shí)踐來看，公司各級(jí)組織按照職責(zé)分工，在精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建中發(fā)揮了相應(yīng)的領(lǐng)導(dǎo)和組織作用，成為精益生產(chǎn)持續(xù)推進(jìn)的基礎(chǔ)和保障。

2、持續(xù)組織精益培訓(xùn)工作

提高員工的精益技能和水平

培訓(xùn)是提高員工精益技能和水平的重要途徑，公司每年都制定具體的精益管理培訓(xùn)計(jì)劃和方案，定期組織對(duì)員工進(jìn)行精益理念、工具、方法等各方面的知識(shí)培訓(xùn)。經(jīng)過培訓(xùn)和考核，員工較好地熟悉掌握了精益管理的相關(guān)知識(shí)，具備了一定的精益能力。

3、實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化管理

提高生產(chǎn)運(yùn)營管理的規(guī)范性和統(tǒng)一性，在生產(chǎn)現(xiàn)場、工藝操作等方面實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化管理，通過對(duì)各種制度、流程、作業(yè)規(guī)范等進(jìn)行規(guī)范統(tǒng)一并公示執(zhí)行，提高了各項(xiàng)生產(chǎn)作業(yè)的規(guī)范性和標(biāo)準(zhǔn)化水平，從而有效保證了裝置生產(chǎn)的安全、平穩(wěn)運(yùn)行。

4、推行目視化管理，提高現(xiàn)場作業(yè)水平

通過推行現(xiàn)場目視化管理，在裝置現(xiàn)場設(shè)立管線設(shè)備標(biāo)識(shí)、物料流向引導(dǎo)、現(xiàn)場作業(yè)規(guī)范、操作動(dòng)態(tài)看板、生產(chǎn)信息看板等，指導(dǎo)操作人員現(xiàn)場正確作業(yè)，既減少操作失誤和差錯(cuò)，保證生產(chǎn)作業(yè)安全，同時(shí)提高了工作質(zhì)量和效率，現(xiàn)場作業(yè)水平得到明顯提高。

5、持續(xù)推進(jìn)5S管理，提高現(xiàn)場管理水平

通過推行5S管理工作，改善現(xiàn)場管理秩序和水平，提高工作標(biāo)準(zhǔn)和效率。推進(jìn)小組組織編制了《5S管理手冊(cè)》，明確了5S管理的內(nèi)容、方法、標(biāo)準(zhǔn)、要求，全體員工人手一份。5S開展的范圍包括辦公室、操作室、生產(chǎn)現(xiàn)場、庫房等各個(gè)區(qū)域。通過每月組織檢查評(píng)比、召開5S推進(jìn)情況點(diǎn)評(píng)會(huì)、懸掛流動(dòng)紅旗等一系列檢查、督導(dǎo)、考核、激勵(lì)措施，保證了5S工作的持續(xù)推進(jìn)，改善了現(xiàn)場管理秩序和水平，提高了工作效率和標(biāo)準(zhǔn)。

6、推行TPM管理，改善設(shè)備運(yùn)行水平

把TPM推進(jìn)作為提高設(shè)備管理水平的重要手段，在經(jīng)過相關(guān)培訓(xùn)、輔導(dǎo)后，、啟動(dòng)了TPM改善項(xiàng)目，以機(jī)動(dòng)部、倉儲(chǔ)部為樣板率先開展。為保證TPM改善項(xiàng)目的順利推進(jìn)，成立了TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組和工作小組，制定了詳細(xì)可行的推進(jìn)計(jì)劃，并結(jié)合公司實(shí)際情況編寫了TPM推進(jìn)培訓(xùn)課件，組織對(duì)生產(chǎn)一線人員進(jìn)行了培訓(xùn)。

TPM改善項(xiàng)目逐步擴(kuò)展到公司各單位，重點(diǎn)圍繞生產(chǎn)設(shè)備的自主維護(hù)展開實(shí)施。逐步完善設(shè)備巡檢、維護(hù)、保養(yǎng)、檢修等一系列的制度和流程，設(shè)備完好率、平穩(wěn)運(yùn)行率等均有明顯提高。

5S管理培訓(xùn)公司寄語：企業(yè)只要堅(jiān)定不移走精益之路，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。