6S咨詢服務(wù)中心5S培訓(xùn)公司概述：在介紹生產(chǎn)線平衡的概念之前，我們首先談?wù)勀就岸?.. ...

一個木桶盛水多少，并不取決于桶壁上最高的那塊木板，而恰恰取決于桶壁上最短的那塊木板。

三個推論

A. 只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能盛滿水。

B. 所有木板高出最低木板的部分是沒有意義的，而且高出越多，浪費就越大。

C. 提高木桶容量最有效的辦法就是設(shè)法加高最低木板的高度。

生產(chǎn)線平衡與木桶定律非常相似：

生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。

企業(yè)現(xiàn)場管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位，同理，對一條生產(chǎn)線來言，其產(chǎn)量、效率高低也是如此。

動作經(jīng)濟改善四大原則

接下來我們來看看生產(chǎn)線平衡常見的五大概念：

1、節(jié)  拍

節(jié)拍指在規(guī)定時間內(nèi)完成預(yù)定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。

其計算公式為：

節(jié)拍 r = 有效工作時間 T ÷ 產(chǎn)出數(shù)量 Q

教科書上的習題是這樣的：

某工廠每小時產(chǎn)出400臺機器，計算其節(jié)拍（以秒/臺 為單位）

r = 60s × 60 ÷ 400 臺 = 9 秒/臺

而實際情況是這樣的：

某制品流水線計劃年銷售量為20000件，另需生產(chǎn)備件2000件，廢品率2%，兩班制工作，每班8小時，時間有效利用系數(shù)95%，求流水線的節(jié)拍。（其年生產(chǎn)天數(shù)為254天，節(jié)拍時間按分鐘計算）

【解】

T效 = 254 × 8 × 2 × 60 × 95% = 231648 分鐘

Q = (20000+2000) ÷ (1－2%) = 22449 件

r = T效 ÷ Q = 231648 ÷ 22449 = 11 分/件

2、生產(chǎn)線平衡

生產(chǎn)線平衡是指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小、流動順暢、減少因時間差所造成的等待或滯留現(xiàn)象。

平衡生產(chǎn)線能發(fā)揮的作用有很多：

通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、layout分析、搬動分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質(zhì)；

在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力；

減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；

減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”或“單片流”；

提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費；

消除人員等待現(xiàn)象，提升員工士氣；

減少工序間的在制品，減少現(xiàn)場場地的占用；

可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)。

它是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元化生產(chǎn)”的編制方法。

那么如何實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡呢？

保證各工序之間的先后順序；

組合的工序時間不能大于節(jié)拍；

各工作地的作業(yè)時間應(yīng)盡量接近或等于節(jié)拍；

使工站數(shù)目盡量少。

3、單元化生產(chǎn)（Cell Line）

單元化生產(chǎn)是精益思想的實踐方式之一，是精益生產(chǎn)的重要組成部分。單元化即是將設(shè)備和廠房以特定的順序安排，使材料和零件以最小的搬運完成部分或者全部生產(chǎn)過程。

其特點是：

產(chǎn)品不固定、Cell工位專業(yè)化程度低，可以靈活轉(zhuǎn)換生產(chǎn)其他產(chǎn)品；

工藝過程封閉，單元內(nèi)工位可以按工藝順序安排為流水形式，也可以一個工位獨立完成所有工序。單元內(nèi)可以有很短小的流水線；

生產(chǎn)沒有明顯的節(jié)奏性?？梢蚤g斷，可以連續(xù)。

4、標準工時

標準工時是指一個熟練工用規(guī)定的作業(yè)方法以標準速度進行作業(yè)時所需的作業(yè)時間。

工序時間.jpg

其計算公式為：

標準工時 = 正常工時 + 寬放工時

= 觀測工時 ×（ 1 + 評價系數(shù)）+ 觀測工時 × 寬放率

其中，

觀測工時 = 某工序的若干個觀測時間的平均值

評價系數(shù) = 熟練度+努力度+……（常采用熟練度與努力度）

生產(chǎn)線平衡率

其計算公式為：

平衡率 = 產(chǎn)品標準工時 ÷（瓶頸崗位時間 × 人數(shù)）× 100%

生產(chǎn)線平衡損失 = 1 - 平衡率

其中，

產(chǎn)品標準工時指的是每個工位所用時間的總和，其計算公式為

產(chǎn)品標準工時 = ∑（T1+T2+……Tn）

一般要求生產(chǎn)線平衡率達到85%以上。

請問哪個的平衡率更好？

【解】

電裝3人平衡率 =（32+37+40）÷（40×3）× 100% = 90.8%

電裝7人平衡率 = （18+18+24+37+45+16）÷（45×7）× 100% = 49.5%

同樣的產(chǎn)品，因工序組合及布局的不同導(dǎo)致平衡率的差異。

平衡率較差時，需反思工序規(guī)劃的合理性。

如果你是工廠責任人，接下來，你要做什么？你準備怎么做？

平衡改善

首先對生產(chǎn)線平衡進行分析：

確定對象與范圍

用作業(yè)分析把握現(xiàn)狀

測定各工序的凈時間

制作速度圖表

計算平衡率

分析結(jié)果并制定改善方案

改善應(yīng)該遵循以下原則：

首先考慮對瓶頸工序進行改善

改善耗時長的工程，縮短作業(yè)時間

改善耗時較短的工程

常見分析方法

程序分析法（ECRS）：整體性制造過程各作業(yè)運用剔除、合并、重排與簡化使之合理化。

操作分析法：是對某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關(guān)系達到改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提高設(shè)備利用率。（常分為：人機操作分析、聯(lián)合操作分析、雙手操作分析）

動作分析法：對操作者細微身體動作進行分析，刪除其無效動作，提高生產(chǎn)效率

動作經(jīng)濟改善原則

動作經(jīng)濟原則共二十二項并歸納為下列三大類：

1. 關(guān)于人體之運用：

雙手應(yīng)同時開始并同時完成其動作；

除規(guī)定時間外，雙手不應(yīng)同時空閑；

雙臂之動作應(yīng)對稱，方向并同時作業(yè)；

手之動作應(yīng)用最低等級而能得到滿意結(jié)果者為妥；

物體之動作量應(yīng)盡可能利用之，但如需肌力制止時，則應(yīng)將其減至最小度；

連續(xù)之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳；

彈道式之運動，較受限制之運動輕快確定；

動作應(yīng)盡可能使用輕松自然之節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自發(fā)。

2. 關(guān)于操作場所布置：

工具物料應(yīng)放于固定處；

工具物料及裝置應(yīng)布置于工作者之前面近處；

零件物料之供給，應(yīng)利用其重量墮至工作者手邊；

[墮送]方法應(yīng)盡可能利用之；

工具物料應(yīng)依照最佳之工作順序排列；

應(yīng)有適當之照明設(shè)備，使視覺滿意舒適；

工作臺及椅之高度，應(yīng)使工作者坐立適宜；

工作椅式樣及高度，應(yīng)可使工作者保持良好的姿勢。

3. 關(guān)于工具設(shè)備：

盡量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之；

可能時，應(yīng)將兩種工具合并為之；

工具物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置；

手指分別工作時，其各個負荷按照其本能，予以分配；

手柄之設(shè)計，應(yīng)盡可能使與手之接觸面積增大；

機器上杠桿，十字杠及手輪之位置，應(yīng)能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。